W procesie produkcji elektronicznych materiałów bazowych, takich jak PCB (płytki drukowane), FPC (elastyczne obwody drukowane) i CCL (laminaty miedziowane), proces prasowania bezpośrednio decyduje o wytrzymałości połączeń międzywarstwowych, stabilności wymiarowej i parametrach elektrycznych gotowej płytki. Jako profesjonalny producent podkładek buforowych, zgłębiamy kluczowe funkcje, parametry techniczne i kryteria doboru podkładek buforowych do prasowania PCB, pomagając klientom osiągnąć wyższą jakość procesów prasowania.
Jedna z podstawowych funkcji podkładek buforowych dociskowych PCB
Równomierny rozkład ciśnienia
Poprzez sprężystą deformację, podkładki amortyzujące absorbują wahania ciśnienia prasy, zapobiegając nadmiernemu naciskowi lokalnemu, który mógłby powodować deformację warstw wewnętrznych lub nierównomierną grubość warstw dielektrycznych. Dane eksperymentalne pokazują, że wysokiej jakości podkładki amortyzujące mogą kontrolować różnice ciśnień na powierzchni roboczej prasy w zakresie ±5%.Optymalizacja przewodzenia temperatury
Specjalne materiały kompozytowe wykonane z silikonu umożliwiają szybkie przewodzenie ciepła, skracając czas nagrzewania (efektywność zwiększona o 20-30% w porównaniu z tradycyjnymi materiałami) i jednocześnie zapobiegając uszkodzeniom folii miedzianych spowodowanym przegrzaniem.Ochrona przed defektami powierzchni
Trójwymiarowa mikroporowata struktura skutecznie adsorbuje gazy i substancje lotne powstające w procesie laminowania, zapobiegając powstawaniu defektów, takich jak wżery i białe plamy na powierzchni płytki PCB.
II. Analiza parametrów technicznych (wiodące standardy branżowe)
| Elementy parametrów | Zakres wartości standardowych | Metoda testowa |
|---|---|---|
| Odporność na ciepło | -50℃~300℃ | ASTM D573 |
| Współczynnik odbicia kompresji | ≥92% (200 cykli) | ISO 1856 |
| Wytrzymałość na rozdarcie | ≥35 kN/m | ASTM D624 |
| Tolerancja grubości | ±0,05 mm | Miernik grubości laserowej |
| Przewodność cieplna | 0,8-1,2 W/mK | ASTM E1461 |
Trzy. Dedykowane rozwiązania dla różnych materiałów
Sztywne laminowanie PCB
Zalecane jest stosowanie podkładek amortyzujących z kompozytów o dużej gęstości, ponieważ ich właściwości zapobiegające pełzaniu spełniają wymagania długoterminowego laminowania płyt o 4–32 warstwach, co jest szczególnie przydatne w produkcji płyt HDI.Laminowanie płyt elastycznych FPC
Specjalistyczna elastyczna podkładka, wykorzystująca strukturę wzmocnioną ultracienkimi włóknami, zapewnia odpowiednią amortyzację, zapobiegając jednocześnie przenoszeniu odcisków, a chropowatość powierzchni jest kontrolowana na poziomie Ra ≤ 0,2 μm.Laminowanie materiałów o wysokiej częstotliwości
Wersja o niskiej stałej dielektrycznej, która redukuje straty sygnału przy przesyłaniu sygnału, przy stałej dielektrycznej na poziomie 2,8–3,2 (w warunkach 1 MHz).
Cztery. Typowe problemy i rozwiązania
P1: Co należy zrobić, jeśli na powierzchni podkładki buforowej pojawią się wgniecenia?
→ Zazwyczaj jest to spowodowane przekroczeniem okresu użytkowania (zalecana wymiana po 500 cyklach prasowania) lub przekroczeniem temperatury. Zalecamy korzystanie z naszego systemu monitorowania grubości.
P2: Jak wybrać odpowiednią twardość?
→ Wzór odniesienia: Twardość (Shore A) = (Ciśnienie nacisku MPa × 15) + 20, na przykład ciśnienie 8 MPa odpowiada 140Shore A.
P3: Jak poprawić odkształcenie krawędzi płyty po laminowaniu?
→ Konieczne jest sprawdzenie kompatybilności współczynnika rozszerzalności cieplnej podkładki amortyzującej. Nasza usługa dostosowywania współczynnika rozszerzalności cieplnej (CTE) pozwala precyzyjnie kontrolować rozszerzalność materiału w kierunku XY ≤15 ppm/℃.
Pięć zalet procesu produkcyjnego
Wykorzystanie importowanych zautomatyzowanych linii produkcyjnych pozwala na osiągnięcie:
Technologia równomiernej dyspersji wypełniacza na poziomie nano
Kontrola rentgenowska online w celu wykluczenia wad pęcherzykowych
Niezależny system śledzenia kodu QR dla każdej rolki materiału
Sześć. Studia przypadków klientów
Rozwiązanie w zakresie poprawy wydajności dla przedsiębiorstwa zajmującego się PCB
Sytuacja pierwotna: Wydajność procesu łączenia paneli wynosi 89,7%, a miesięczna strata złomu wynosi około 230 000 juanów
Rozwiązanie: Zastąpiono rozwiązaniem łączącym folie zabezpieczające naszej firmy
Skuteczność:
✓ Wydajność wzrosła do 96,3%
✓ Żywotność podkładki buforowej wydłużona o 40%
✓ Roczne oszczędności kosztów przekraczają 1,8 miliona juanów
Dlaczego warto wybrać nasze podkładki buforowe do laminowania PCB?
15 lat poświęconych rozwiązaniom buforowym dla materiałów elektronicznych
Posiada certyfikat UL94 V-0, zgodny ze standardem RoHS 2.0
Wsparcie 48-godzinnej usługi szybkiej wysyłki próbek
Udzielanie wskazówek dotyczących optymalizacji parametrów procesu laminowania
Uzyskaj bezpłatną konsultację techniczną już teraz
